bannerka.ua

Технология сахаристых продуктов и пищевых концентратов

6

5: Технология сахаристых продуктов и харчо концентратов.

План

Общая характеристика сырья.

2. Анализ технологической схемы производства сахара-песка из сахарной свеклы.

3. Особенности технологии сахара-рафинада.

4. Производство крахмала в Украине.

Технология пищевых концентратов. Общая характеристика сырья.

Сахар считают одним из важнейших высококачественных пищевых продуктов. Он имеет высокую пищевую ценность, легко усваивается организмом человека, быстро восстанавливает утраченную энергию, отличается высокой чистотой и приятным вкусом.

Сырьем для производства сахара является сахарный тростник, сахарная свекла, сахарное сорго, сахаросодержащие клен и другие растения. Первые три растения имеют наибольшее промышленное значение. Содержание сахара в сахарном тростнике составляет 12 … 15% при урожайности 40 … 60 т / га, в сахарной свекле — более 16 … 18% при урожайности 25 … 30 т / га. Сахарное сорго по этим показателям примерно соответствует сахарном тростнике, а сахарный клен имеет сахаристость только 5 … 6%. Выращивание сахарного сорго в Украине может быть перспективным, поскольку климатические условия нашей страны позволяют получить с одного гектара этого растения сахара не менее из свеклы.

Основным сырьем для производства сахара в Украине, а также в Европе и других странах с умеренным климатом является сахарная свекла. Как сырье сахарная свекла открыл в 1747 г. немецкий ученый Маркграф. Первые 5 т сахара были произведены в России в 1801-1803 гг, в Украине — в 1825 г.

Технология извлечения сахара из сахарного тростника заключается в сборе, измельчении, очистке стеблей, отделении сока на мощных прессах с многократным зневоложенням отжатых стеблей. После обработки в стеблях остается не более 5% первоначального содержания сахара и их сразу сжигают. Тростниковый сок обрабатывают известью, фосфорной кислотой и сернистым газом, фильтруют, выпаривают и получают сироп. Процесс очистки сиропа подобный такого процесса на свеклосахарных заводах. Выход сахара из сахарного тростника достигает 8 … 12% от массы стеблей. Подобная технология извлечения сахара может быть применена для переработки сахарного сорго.

Современные сорта свеклы содержат в среднем 17 … 20% сахара, который называется сахарозы. Его химическая формула С12Н22О . Сахароза относится к группе углеводов. К этой же группе относятся глюкоза, фруктоза, крахмал и другие вещества, составляющие большую часть (около 70%) питания человека.

Главный углевод, который используется в процессе питания человека — крахмал. Но для лучшего усвоения крахмал предварительно должен быть оцукрений и переведен в раствор ферментами слюны и желудочного сока. На это нужно время. Сахароза значительно превосходит крахмал по скорости усвоения ее человеческим организмом. Она легко усваивается и имеет приятный сладкий вкус. Сахар как питательное вещество заменяет в питании человека часть крахмала. Сахар особенно ценен скоростью и легкостью усвоения.

Сахар используется непосредственно в питании и как сырье для многих пищевых производств: кондитерского, хлебобулочного, консервного, винодельческого и др..

Корнеплод сахарной свеклы — это утолщенная часть корневой системы, имеет вид веретена и содержит питательные вещества. Масса корнеплода изменяется в зависимости от сорта свеклы, климатических условий, методов обработки и состава почвы.

Значительную часть массы корнеплода составляет вода — в среднем 75%. Из них 72% — непосредственно в соке, а 3% связаны с веществами мякоти свеклы. Сухие вещества корнеплода состоят из сахарозы (наиболее ценная часть) и несахаров.

Средний химический состав сахарной свеклы, кг/100 кг, такой:

Вода 75

Сухие веществ 25
Из них:

Сахара 17,5

Несахаров 7,5

В том числе:

Мякоть 5

Несахарный сок 2,5

Основная цель свеклосахарного производства заключается в изъятии из свеклы сахарозы, придания ей товарного вида, использование других составных частей корнеплода в других отраслях промышленности и сельского хозяйства. Собранные на полях свеклу перевозят на завод, где их хранят на отведенной для этого площади, так называемом кагатные поле. Кагаты — длинные трапециевидной формы кучи высотой 3 … 5 м, шириной 15 … 18 м и длиной 50 … 100 м.

Заключение свеклы в кагаты осуществляется кагатоукладальнимы машинами. Кагаты накрывают соломенными или камышовыми матами и засыпают землей, чтобы уберечь корни от заморозков и вялости. С кагатные поля свекла поступают в железобетонных бункеров, содержащих 2-3-суточный запас сырья. Под дном бункера проходят желоба гидравлического транспортера, по которым свекла с помощью воды подаются на переработку.

Расстояние от полей, на которых выращивают сахарную свеклу, к заводу должна быть не более 35 … 50 км

2. Анализ технологической схемы производства сахара-песка из сахарной свеклы.

Современные сахароперерабатывающих заводов — это крупные предприятия, способные перерабатывать от 1,5 до 12 тыс. т свеклы в сутки. Поскольку сладкие корни скоропортящихся свеклосахарное производство является сезонным и длится, как правило, 100 … 120 суток.

Свеклосахарные заводы — хорошо механизированные предприятия. Они работают непрерывно, круглосуточно, без прекращения работы в выходные дни. Значительная часть операций автоматизирована. Сахарные заводы считаются наиболее автоматизированными предприятиями пищевой промышленности.

Принципиальная технологическая схема свеклосахарного завода показана на рис. 11.1. Основными технологическими операциями в производстве сахара можно считать две: изъятие сахара из свеклы и выпаривания воды до кристаллизации сахара. Остальные операции — вспомогательные.

Поступления свеклы на завод и предварительное их очистки. Подают свеклу на завод по кагатные площадок и с свекловичных (бункера для 2-3-суточного накопления свеклы) с помощью гидравлических транспортеров. Гидравлические транспортеры — желоба из стали, бетона, кирпича или дерева, которые имеют наклон в сторону перемещения свеклы. Желоба с прямоугольным сечением. Дно плоское с закругленными углами. Свекла, поступающих в желобов, подхватываются водяным течению. Примеси (ботва, солома, щепки, камни) изымаются с помощью улавливателей различных типов

Технология сахаристых продуктов и пищевых концентратов

Рис. 1. Обобщенная функциональная схема свеклосахарного производства.

Окончательная очистка свеклы происходит в моечных машинах. Свекла, поступающих непрерывно, шнеком перемещаются в моечной части горизонтальным валом, на котором расположены по винтовой линии была. Оборотами вала со скоростью 15 … 20 хв1 свеклу перемещаются билами в корыте к выхлопной части. Ударами бил и взаимным трением корней свеклы очищаются от грязи, песка и других примесей, которые проваливаются сквозь отверстия в сетчатом дне мойки и собираются в трех песколовках. Крупные комки вылавливают двумя ловителями. На валу выхлопной части расположены черпаки с пальчато вырезами. Частота вращения вала 6 … 8 хв1. Лапы выбирают свеклу из мойки, а вода проходит через отверстия. Чистые свеклу поступают в транспортного устройства, где одновременно осуществляется инспекция, а затем — к весам. С целью исключения из массы свеклы ферромагнитных примесей перед взвешиванием поток свеклы пропускают через магнитный сепаратор.

Вторичное использование транспортно-моечных вод для гидравлического транспортировки свеклы или спуска в водоемы возможно только после их очистки. Очистка осуществляется в специальных отстойниках и других более сложных очистных сооружениях. Расходы воды на мойку меняются в зависимости от загрязненности.

Резка свеклы. Сахар, содержащийся в свекле, изымают экстракцией (диффузией). Согласно закону Фика скорость передачи массы пропорциональна поверхности контакта фаз и обратно пропорциональна пути (толщине стружки). Для ускорения процесса извлечения сахара увеличивают поверхность соприкосновения экстрагента (воды) и свеклы и уменьшают толщину стружки во время измельчения корней свеклы. Свекольная стружка имеет форму желоба и пластин. Стружка в форме желоба имеет ширину 4 … 5 и толщину 0,5 … 1,0 мм, в форме пластин — ширину 2.5 … 3.0 и толщину 1,2 … 1,5 мм. Снятие стружки осуществляют свеклорезками.

Свекла, поступающих к корпусу свеклорезки, оборотами шнека прижимаемыми к ножам и режутся. Стружка, которая образуется, спускной воронкой направляется к ленточным или грабельных транспортеров, решается на автоматических весах и поступает в диффузионных аппаратов.

Экстракция сахара (получение диффузионного сока). На первых этапах развития сахарной промышленности сахар из свеклы изымали видавливание сока на прессах. После промышленного освоения экстракторов стало экономически выгодным и экстракционное изъятия сахара горячей водой в так называемых диффузионных аппаратах. Начиная с XIX в. до последних десятилетий XX в. сахарные заводы были оснащены установками периодического действия (диффузионными батареями). Современные свеклосахарные заводы оборудованы диффузионными установками непрерывного действия различных типов: одно — и двухколонные, наклонены, ротационные, одно — и двопотокови диффузионные аппараты. Применение аппаратов непрерывного действия создает условия для полной автоматизации процесса, уменьшает количество обслуживающего персонала, сокращает расход воды, снижает потери сахара.

Очистка Сока. С бурякопереробнои участка завода диффузионный сок поступает в участок очистки сока и подготовки его к выпаривания. Диффузионный сок получают в количестве 115 … 130% к массе свеклы. Он содержит 16 … 17% сухих веществ и имеет слабом кокислу реакцию (рН 6,0 … 6,5). 14. 15% сухих веществ приходится на долю сахарозы, а остальные — около 2% нерастворимые и растворимые несахаров. Нерастворимые несахаров имеют вид частиц клеточных стенок, скоагульовани белками. Растворимые несахаров, присутствующие в диффузионном соке, затрудняют кристаллизацию сахарозы и увеличивают ее потери в отходах (мелассе). Поэтому диффузионный сок должен быть очищенным, то есть из него должны быть удалены взвешенные частицы и как можно большее количество несахаров

Технология сахаристых продуктов и пищевых концентратов

Рис. 2. Функциональная схема очистки диффузионного сока.

Очистки диффузионного сока — сложный комплекс операций: обработка сока гидратом окиси кальция Са (ОН) 2, дефекация углекислым газом СО2 (сатурация), отстаивание и фильтрация сока на фильтр или вакуум-фильтрах, обработки сернистым газом 8О2 (сульфитация), отстаивания и фильтрования. Этот сложный процесс, повторяющийся несколько раз, проводят в различных аппаратах: теплообменниках, пред-дефекатор, дефекатор, сатураторах, сульфитатор, отстойниках-декантаторах и фильтрах различной конструкции. Принципиальная схема очистки сока показана на рис.2.

Необходимые для обработки сока СаО и СО2 получают в известковой печи, в которой выжигается известняк (СаСО3), что разлагается при высокой температуре на СаО и СО2. Полученное выжженное известь гасится водой в барабанах. При этом получают известковое молоко. Во время тушения происходит реакция СаО + Н2О = Са (ОН) 2. Известковое молоко используют для дефекации.

При обработке известью часть несахаров образует нерастворимые соли, которые оседают, другие несахаров разлагаются известью или коагулируют, а часть из них адсорбируется на поверхности углекислого кальция. На очистку расходуется около 2,5% СаО к массе свеклы. Избыток извести осаждают углекислым газом СО2.

Для ослабление окраски сока применяют обработки сернистым газом, который получают сжиганием серы в специальных печах. Сульфитация также снижает вязкость сока и стерилизует его. Продолжительность сульфитации — не более 5 мин при температуре сока 85 … 90 ° С. Несмотря на сложное обработки сока удается изъять примерно лишь 35 … 40% сахаров, а остальные переходит в отходы производства — мелассу. Наличие несахаров в соке не дает возможности изъять весь сахар в чистом виде. Около 2% сахара переходит вместе с несахаров в патоку. Известь взаимодействует с соком в различных направлениях. С сахарозы известь образует растворимые в воде соединения С12Н22О11СаО. Около 15% сахарозы в дефектованому сока содержится в форме моносахарату кальция. Взаимодействуя со многими несахаров диффузионного сока, известь дает осадок.

Ряд кислот (щавелевая, лимонная, винная, фосфорная и др.). Осаждаются. Известь изменяет кислую реакцию сока (рН 6,0 … 6,5) на щелочную (рН 11), предупреждая инверсию (расписание) сахарозы при нагревании сока. Для этого достаточно 0,3% СаО, но добавляют 2,5 … 3,0% СаО для увеличения адсорбации красителей и улучшения структуры осадка. Плотность известкового молока должна быть 1,19 кг/дм3, время дефекации — 8 … 10 мин. Дефекация осуществляется в аппаратах преддефекатора и дефекатор. Это емкости с мешалками и устройствами для ввода и вывода продуктов. В связи с тем что дефектований сок направляют в сатурации самотеком, контроль качества операции не осуществляется. Сатурация предназначена для перевода извести, которое содержится в диффузионном соке, в нерастворимое состояние.

С12Н22О11СаО + СО2 = С12Н22О11 + СаСО3.

При пропуске сернистого газа, содержащего 12 … 15% сернистого ангидрида 8О2, получают сернистую кислоту

8О2 + Н2О = Н2803,

Которая является сильным восстановителем, а красители становятся бесцветными. После окончания сульфитации сок имеет слабую щелочную реакцию (рН 8,5). Время сульфитации — 1 … 5 мин. Сатураторы и сульфитаторы является по сути адсорбера. Используют и дополнительные средства для очистки диффузионного сока — кизельгур (адсорбент) и ионообменные материалы.

Типовая технологическая схема очистки диффузионного сока можно кратко описать так. Очищенный от пульпы сок подают в подогреватель, в котором он подогревается до 85 … 90 ° С, и направляют на предварительную дефекацию в преддефекатора. Перед этим к потоку диффузионного сока добавляют часть недогазованого сока и сатурации, содержащий 0,3 … 0,5%, СаО или нормально видгазованого сока (0,08 … 0,1% СаО).

Предварительно дефекований сок самотеком поступает в котел основной дефекации, куда с помощью дозатора добавляют известковое молоко. Затем сок поступает в котел и сатурации, где обрабатывается углекислым газом до содержания 0,08 … 0,10% СаО. Часть нефильтро-ного сока и сатурации с контрольного ящика сатуратора направляют на переддефекацию, а остальную часть насосом перекачивают через подогреватель (температура 90 … 95 ° С) на фильтрование. После этого сок поступает в сборник и на контрольные салфеточные фильтры. Отфильтрованный сок И сатурации, подогретый до 100 … 102 ° С в подогревателе, насосом поступает в котел сатурации, где он обрабатывается СО2 к щелочности 0,01 … 0,25%, затем он поступает на фильтры, сборник и контрольные салфеточные фильтры. Отфильтрованный сок II сатурации направляют в сульфитатор самотеком, сернистый газ с серной печи охлаждают в сублиматор и вентилятором подают в нижнюю часть сульфитатор. Затем Сульфитированные сок через напорный ящик направляют на выпаривание.

Очистка сиропа. Густой сироп с концентрацией 65% СР смешивают с клеровкой (раствор желтых сахаров), добавляют 0,10-0,15 % Кизельгур и подают на сульфитацию (до рН 7,5) к аппарату оросительного типа. Затем сок подогревают и фильтруют. Очищенный сироп собирают в приемных сборниках над вакуум-выпарной аппарат. Очистки диффузионного сока и сиропа — достаточно сложный процесс, ведь происходит сложное взаимодействие различных по химическому составу продуктов. Осадки изымаются осаждением и фильтрованием в аппаратах различных конструкций и типов: фильтр, патронных, дисковых, центробежных, листовых, пластинчатых фильтрах. Отстойники применяют в основном гравитационные, многослойные со слоем жидкости высотой 0,8 м и объемом около 10 М3.

Выпаривания сока. На каждые 100 кг свеклы, поступивших на переработку, получают 120 … 130 кг очищенного сока с содержанием 15 … 16% СР, из которых на долю сахарозы приходится 14 … 15%. Для отделения сахарозы сок сгущают к высокой концентрации — 92,5 … 93,5% СР. Сгущения осуществляют в течение двух стадий. Сначала его выпаривают в выпарных аппаратах до концентрации 65% СР. Затем полученный сироп дополнительно очищают, после чего уваривают в вакуум-аппаратах до конечной концентрации сухих веществ.

Первая стадия сгущения — выпаривание — проводится в многокорпусных выпарных установках (БВУ), которые используют принцип утилизации вторичного пара. Вторичная пара первого корпуса выпаривания используется для обогрева дргого корпуса и т. д. 1 кг пара, поступающего в первого корпуса, может испарить в п-корпусной установке около 4 кг воды. Принцип утилизации вторичного пара дает возможность значительно уменьшить расход пара на выпаривание. Выпаривание осуществляется в 3 -, 4 — и 5-корпусных выпарных аппаратах.

Уваривания сиропа. Очищенный сироп поступает в вакуум-аппаратов для окончательного выпаривания. Утфель, полученный после уваривания, содержит 7 … 8% воды и около 55% сахара, который выкристаллизовывается из маточного раствора. Межкристаллической жидкость высокой вязкости содержит все несахаров сиропа и невикристализований сахар. Уваривания сиропа до сих пор является периодическим процессом, проводится в аппаратах с нагревательной камерой. Уваривания проходит четыре стадии: сгущение сиропа до высокой концентрации (коэффициент насыщения 1,20 … 1,25), образование кристаллов после введения к аппарату затравки в виде сахарной пудры, наращивание кристаллов и сгущение утфеля к концентрации 92.5 … 93%. Цикл работы аппарата длится 2,5 … 4,0 часа. Утфель поступает в утфелемишалок, далее через утфелерозподильник — на центрифуги Центрифугирования. Для извлечения кристаллов сахара из межкристаллической раствора используют фильтровальные центрифуги периодического или непрерывного действия. В результате центрифугирования большая часть межкристаллической раствора изымается (зеленый отток), но на поверхности содержится небольшой слой межкристаллической жидкости, для удаления которой слой кристаллов промывают водой. В результате этой операции, которая называется пробелку, получают чистый сахар и отток, или белую патоку.

Кристаллический сахар после центрифугирования поступает в сушилок, а затем на склад для упаковки.

Переработка оттока — патоки, которая называется зеленой, может быть осуществлено различными способами. Зеленая патока вместе с белой, содержащие значительное — количество сахарозы, поступают в вакуум-аппаратов второго продукта (уваривания II утфеля), где снова уваривается к высокой концентрации (84,0 … 85,5% СР). Сахароза при этом кристаллизуется и полученный утфель поступает на центрифугирования. Полученный на этом этапе центрифугирования так называемый желтый сахар поступает в Клеровальное смесителя. Здесь он растворяется сатурационного соком и поступает в испарителей вместе с очищенным сиропом. Отток из центрифуг второго продукта называется мелассы и является отходом свеклосахарного производства. Процесс растворения продукта, образующегося после центрифугирования, можно многократно повторять (клерування) и также многократно очищать, но затраты на процесс получения дополнительного количества сахара с каждым циклом растут. На современных свеклосахарных заводах используется более сложная экономически обоснованная трипродуктова схема переработки зеленого оттока. Продукт, полученный после центрифугирования III утфеля, называют бурым сахаром.

Переработка остатков свеклосахарного производства. При переработке свеклы получают 4% мелассы, содержащей около 80% сухих веществ и 20% воды. В состав сухих веществ входит около 50% сахарозы, остальное — несахаров. Меласса является ценным продуктом и используется как корм для скота, сырья для производства спирта, Дрожжей, молочной и лимонной кислот, пищевого пектина т. д.. Другими остатками свеклосахарного производства является свекольный жом, фильтр-Пресня грязь, транспортно-моечные воды. Свекловичный жом используют для откорма скота. Фильтр-Пресня грязь может использоваться как удобрение для некоторых видов почв. Транспортно-моечные воды направляют на поля фильтрации.

Мелассу перерабатывают на специальных технологических линиях и на отдельных предприятиях. Так, мелассу на спирт перерабатывают на спиртзаводах. В последнее время значительно усовершенствована и производство из мелассы сахара-песка.

Функциональная схема свеклосахарного производства свидетельствует о том, что его следует отнести к первой группе перерабатывающих однокомпонентную сырье с целью изъятия характерного продукта, особенностью которых является параллельные и обратные потоки на основной стадии производства.

Технология сахаристых продуктов и пищевых концентратов

Рис.3. Функциональная схема свеклосахарного производства.

Варка утфелей и получения кристаллического сахара. Очищенный сироп, содержащий 55 … 60% сухих веществ, поступает на дальнейшее уваривания. Он содержит большую часть несахаров, не удалось выделить при очистке диффузионного сока. Чтобы выделить из сиропа практически чистую сахарозу, кристаллизацию проводят в кипящих перенасыщенных растворах в вакуум-аппаратах при низкой температуре. Кристаллизацию сахарозы проводят много раз. Рациональна схема трикристализацийного продуктового отделения.

Сахар 3-й кристаллизации для повышения чистоты направляют в аффинатор, смешивают с первым оттоком утфеля 1, разбавленным очищенным соком до 74 … 76% сухих веществ, и получают аффинацийний утфель (афинация — растворения сахара 3-й кристаллизации в разбавленном первый оттоку утфеля 1 до содержания сухих веществ 89 … 90% Переработка оттоков

Полученные после центрифугирования и пробелку утфеля 1 оттока являются насыщенными растворами сахарозы. Они используются для варки утфеля 2.

Меласса. Получают как отток при кристаллизации утфеля 3. Меласса является густой жидкостью темно-коричневого цвета с острым запахом и неприятным вкусом, содержащий 76 … 85% сухих веществ, из них 46 … 51% сахарозы. В бродильной промышленности меласса идет на производство этилового и бутилового спиртов, молочной и лимонной кислот, глицерина, на Сусле, изготовленном из мелассы, выращивают хлебопекарные дрожжи.

Жом является Обессахаренный стружкой (мякоть) свеклы. В состав жома входят (%) пектиновые вещества — 45, целлюлоза и гемицеллюлоза — по 20, белки, зола и сахар-по 2 … 4.

Жом используют также при получении пищевого пектина (для кондитерской промышленности) и пектинового клея (для текстильной и полиграфической промышленности).

Качество сахара

Сахар-песок и сахар-рафинад должны иметь белый цвет, раствор его в воде без мути и осадка. Влажность сахара-песка обычного — не более 0,14%. Содержание сахарозы в сухом веществе — не менее 99,75%. Во всех видах рафинада содержание сахарозы — не менее 99,9% сухого вещества, влажность зависимости от вида от 0,1 до 0,4%.

Хранят сахар-песок на складах при относительной влажности воздуха не выше 70%, а сахар-рафинад — не выше 80%. Из-за большого содержания примесей сахар-песок гигроскопичнише за рафинад. Кусковой рафинад нельзя хранить при температуре ниже 0 ° С, поскольку резкое охлаждение вызывает перекристаллизацию сахарозы и поверхность кусков покрывается скоплением мелких кристаллов.

3. Особенности технологии сахара-рафинада.

Содержание сахарозы в сахаре-песке не менее 99,75%, в рафинаде 99,9%. Основное отличие во внешнем виде.

Различают литой и прессованный рафинад. Наиболее прочный литой, получают его в виде головок.

Сахар-песок растворяют в воде. Сироп фильтруют и обрабатывают адсорбентами для удаления красящих веществ. Чаще всего используют для этой цели активированный уголь. Затем варят утфель, удаляя воду, кристаллизуют. Центрифугируют, пробилюють рафинадную кашицу, которую потом или прессуют, или наливают в формы.

Для придания белизны с голубизной в сахарный сироп добавляют ультрамарин 0,0008%.

Головки сахара на специальном станке раскалывают на куски и фасуют.

4. Производство крахмала в Украине.

Крахмалопаточный промышленность — важная отрасль народного хозяйства. Перерабатывая картофель и кукурузу, крахмало-патоки предприятия выпускают сухой крахмал, глюкозу, различные виды крахмальной патоки, модифицированные крахмалы, декстрины, глюкозо-фруктозные сиропы и и др..

Технологическая схема получения сырого картофельного крахмала

Принципиальная технологическая схема получения сырого картофельного крахмала состоит из следующих этапов: Хранения картофеля, мойки картофеля в моечных машинах, взвешивания картофеля, тонкое измельчение на теркових машинах — получения кашицы, выделение картофельного сока из кашицы, выделение свободного крахмала из кашки, отделения и промывания мезги, рафинирование крахмального молока, промывка крахмала (рис.4).

Технология сахаристых продуктов и пищевых концентратов

Рис. 4. Принципиальная технологическая схема получения сырого картофельного крахмала

Измельчения картофеля на теркових машинах — получения кашицы. Крахмал содержится внутри клеток картофеля в виде крахмальных зерен Чтобы извлечь его, необходимо раскрыть клеточные стенки. Для этого картофель измельчают на теркових машинах, принцип работы которых заключается в стирании клубней поверхностью, набранной с пыль с маленькими зубами. Измельчения проводят

Выделение картофельного сока из кашицы. Полученная после теркових машин картофельная кашица собой смесь, состоящую из разорванных клеточных стенок крахмальных зерен и картофельного сока. Важная задача получения картофельного крахмала — быстрее выделения из кашицы сока при минимальном его разбавления. Контакт сока с крахмалом ухудшает качество крахмала, вызывая его потемнение в связи с окислением тирозина, снижает вязкость крахмального клейстера, способствует образованию пены, слизи и других нежелательных явлений Картофельный сок выделяют из кашицы на осадительных шнековых центрифугах

Рафинирования крахмальной суспензии проводят в две ступени, после чего крахмальную суспензию подают на устройство, который гасит пену, а затем на песочные гидроциклоны для удаления песка.

Качество сырого картофельного крахмала. Сырой картофельный крахмал зависимости от содержания в нем влаги подразделяется на две марки: А (содержание влаги 38 … 40%) и Б (содержание влаги 50 … 52%). Крахмал каждой марки делится на три сорта.

Технологическая схема получения сырого кукурузного крахмала

Принципиальная технологическая схема производства сырого кукурузного крахмала состоит из следующих основных операций: замачивание кукурузного зерна, дробления зерна, выделение зародышей, помол кукурузной кашки отцеживания. промывки на ситах мезги и зародыш, выделение крахмала из крохмалебилковои суспензии, промывки крахмала (рис.5).

Замачивания кукурузного зерна. Цель замачивания — размягчения зерна для ослабления и разрыва связей между белком и крахмалом, эндоспермом и зародышем. выведение из зерна в замоченную воду большей части водорастворимых веществ, затрудняющих выделения и очистки крахмала. Для замачивания зерна используют слабый раствор серной кислоты (концентрация 8О2 в вод. 0,15 .. 0,20%), чтобы исключить прорастания зерна и развитие микроорганизмов.

Дробление зерна. Кукурузное зерно дробят так, чтобы отделить зародыш не повредив его.

Технология сахаристых продуктов и пищевых концентратов

Рис. 5 — Технологическая схема получения кукурузного крахмала

Выделение и промывание зародыша. Кашка, полученная после первого и второго дроблений, содержит зародыш, оболочки зерна, крахмал, глютен, водорастворимые вещества. Необходимо максимально вытянуть зародыш из кашицы вместе с суспензией крахмала, затем отделить его от взвеси ситуванням и далее промыть на ситах для полного удаления свободного крахмала.

Помелення кукурузной кашки. Для полного высвобождения крахмала, кашицу подвергают тонкому измельчению, заранее видцидившы на дуговых ситах свободный крахмал, глютен и часть мелкой мезги. Полученное крахмальное молоко дважды пропускают через капроновые сита № 64 … 70 и направляют на рафинирование, а осадок — на измельчение.

Промывание суспензий. На современных заводах проводят многократное промывание продукта по принципу противотока, что позволяет минимальным количеством жидкости отмыть максимум свободного крахмала.

Выделение крахмала из крахмальной суспензии. Глютин содержится в молоке в виде взвешенных частиц размером 1 … 2 мкм, плотность его значительно ниже плотность крахмальных зерен. На этом свойстве и основано их разделения. В настоящее время выделение крахмала из крохмалебилковои суспензии проводят на специальных центробежных сепараторах.

Промывание крахмала. Крахмальное молоко после отделения глютин еще содержит некоторое количество примесей. Поэтому крахмал дополнительно промывают на вакуум-фильтрах в две или три стадии.

Получение и применение модифицированных крахмалов

Такие крахмалы получают за счет физических, химических и биохимических действий на нативный крахмал. По характеру изменений все модифицированные крахмалы условно разделяют на две группы: расщепленные крахмалы и замещены крахмалы, а также сополимеры крахмала.

Расщепленные крахмалы. Группу так называемых расщепленных крахмалов называют еще ридинокиплячимы, поскольку клейстер таких крахмалов имеет низкую вязкость. Крахмалы этой группы получают путем расщепления полисахаридных цепей кислотой, окислителями, амилазами, некоторыми солями, облучением и т. д.

Окисленные крахмалы. Получают путем воздействия на крахмал перманганата, перекиси, йодной кислоты и ее солей и других соединений. В результате происходит гидролитическое расщепление гликозидных связей с образованием карбонильных групп, окисление спиртных групп в карбонильные, а затем в карбоксильные.

Набухающие крахмалы. Технология получения набухающих крахмалов заключается в следующем: в суспензию крахмала концентрацией сухих веществ 40 … 42% в зависимости от назначения получаемых крахмалов вводят химические реагенты (алюмокалиевые квасцы, соли фосфорной кислоты, метилцеллюлозу и др..) И выдерживают 15 минут при температуре 40 .. .45 ° С, после чего подают на вальцевые сушилки для клейстеризации и высушивания.

Фосфатные крахмалы. Для производства фосфатного кукурузного крахмала (монокрохмальфосфата) сырой крахмал кукурузный после удаления избыточной влаги смешивают с нужным количеством одно — или двузамещенный фосфат натрия и карбамида (мочевины). Полученную смесь сушат. Фосфатный крахмалы, марки А используют для производства мучных кондитерских изделий, крахмал марки Б — для приготовления майонезов, кроме соусов, продуктов детского и диетического питания.

Сополимеры крахмала. Эта разновидность модифицированных и поперечнозвьязаних крахмалов получают путем образования между двумя полисахаридными цепочками поперечных связей, стоящих рядом.

Технологическая схема получения крахмальной патоки

Крахмальная патока — это продукт неполного гидролиза крахмала разбавленными кислотами или амилолитической ферментами. Патока собой бесцветную или слегка желтой, очень вязкой жидкостью со сладким вкусом. Сладость ее в 3 … 4 раза ниже сладости сахарозы. Патока используется как антикристализатор для получения карамели, для варки варенья, фруктовых сиропов, повидла, для того, чтобы сгущались ликеры, для подслащивания напитков и улучшения качества хлебобулочных изделий.

В зависимости от назначения крахмальную патоку вырабатывают трех видов: карамельную (условное обозначение К), карамельную низькооцукрену (КН) и глюкозы високооцукрену (ГВ). Карамельная патока выпускается двух сортов: высшего (КВ) и первого (Ю).

Технологическая схема получения патоки включает следующие стадии производства: подготовка крахмала к гидролизу, гидролиз крахмала, нейтрализация гидролизатов, фильтрации сиропов адсорбентами, уваривания жидких сиропов до густых, уваривания густых сиропов до патоки и охлаждения патоки.

Качество крахмала

По качеству крахмал подразделяют на сорта: картофельный — экстра, высший, первый, второй; кукурузный — высший, первый, амилопектинового; пшеничный — экстра, высший, первый. Сорт крахмала зависит от его чистоты и определяется по цвету, количеством темных включений на 1 дм3 поверхности крахмала, кислотности и зольности.

Хранят крахмал при температуре не выше 10 ° С и относительной влажности воздуха не выше 90%; можно хранить его при температуре ниже 0Е С. Крахмал гигроскопичен, способен в верхнем слое увлажняться и подвергаться микробиологической порчи.

Технология пищевых концентратов.

Использованная литература:

1. Стабников В. П., Остапчук Н. В. Общая технология пищевых продуктов. — Киев, Высшая школа. 1990-707 с.

2. Технология пищевых производств / Под ред. Ковалевской Л. П. — М.: Колос, 1997.-707 с.

3. Мерк И. Т. Технология мукомольных и крупяного производства, М.: Агропромиздат, 1990. — 288 с.

4. Общая технология пищевых производств / Под ред. Ковалевской Л. П. — М.: Колос, 1993. -384с.

5. Стабников В. Н., Остапчук Н. В. Общая технология пищевых продуктов. — Киев, Высшая школа. 1980. — 303 с.

6. Общая технология пищевых производств / Под ред. Назарова Н. И. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. — 360 с.

7. Технология кондитерских изделий. / Под ред. Маршалкина Г. А. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984. — 447 с.

Tagged with: , , , , , ,
Posted in Общая технология пищевых производств 4к.2с
Перечень предметов
  1. Бухучет в ресторанном хозяйстве
  2. Введение в специальность 4к.2с
  3. Высшая математика 3к.1с
  4. Делопроизводство
  5. Информационные технологии в области
  6. Информационные технологии в системах качества стандартизаціісертифікаціі
  7. История украинской культуры
  8. Математические модели в расчетах на эвм
  9. Методы контроля пищевых производств
  10. Микробиология молока и молочных продуктов 3к.1с
  11. Микропроцессорные системы управления технологическими процессами
  12. Научно-практические основы технологии молока и молочных продуктов
  13. Научно-практические основы технологии мяса и мясных продуктов
  14. Общая технология пищевых производств 4к.2с
  15. Общие технологии пищевых производств
  16. Организация обслуживания в предприятиях ресторанного хозяйства
  17. Основы научных исследований и техничнои творчества
  18. Основы охраны труда
  19. Основы пидприемницькои деятельности и агробизнеса
  20. Основы физиологии и гигиены питания 3к.1с
  21. Пищевые и диетические добавки
  22. Политология
  23. Получения доброкачественного молока 3к.1с
  24. Прикладная механика
  25. Прикладная механика 4к.2с
  26. Теоретические основы технологии пищевых производств
  27. Технологический семинар
  28. Технологическое оборудование для молочной промышленности
  29. Технологическое оборудование для мьяснои промышленности
  30. Технология продукции предприятий ресторанного хозяйства
  31. Технология хранения консервирования и переработки молока
  32. Технология хранения, консервирования и переработки мяса
  33. Технохимическому контроль
  34. Управление качеством продукции ресторанного хозяйства
  35. Физика
  36. Физическое воспитание 3к.1с
Возможно Вы искали: