bannerka.ua

Производство рыбных консервов проблема сохранения и создания… — Часть 2

Посол производят с применением мокрого способа, введением сухой соли в банке и путем добавления заливок, содержащих необходимое количество соли. При использовании механизированных линий предпочтение отдается сухом посола, как способа, позволяющее осуществлять точную дозировку соли при использовании сравнительно простых соледозаторов.

Специальными дозирующей устройствами в каждую банку насыпают мелкую соль Экстра помола № 0. Количество соли, расходуемое на каждую банку, соответствует ее вместимости. Такой метод в основном используется при производстве консервов в масле и с добавление масла. При изготовлении консервов из сельди, Скумбрия, ставриды и сардины при использовании сухого посола наблюдается разная солености консервов pi повышенное количество водного отстоя в масле по сравнении с применением мокрого посола.

При использовании рыбы с нежной структурой мышечной ткани целесообразно применять мокрый посол с целью закрепления и лучшего сохранения целостности рыбы в процессе стерилизации.

Мокрый посол осуществляется в ванных с ковшовым конвейера, Который перемещает куски рыбы в растворе, извлекает их из него и некоторое время выдерживают в ковшах для равномерно распределения соли по толщине куска. Концентрация раствора поддерживается постоянной, равной 22-24% (плотность 1180-1200 кг/м3. Продолжительность выдержки регулируют скоростью движения конвейера. При просаливании в растворах в продукте сохраняется больше влаги, он становится более сочным, с приятными вкусовымы свойствами.

Вместе с тем просаливание в растворах экономически не всегда оправдано из-за излишнего расхода соли, теряемой при смене загрязненного тузлука.

Введение соли через заливку осуществляется только для тех видов консервов, Которые изготовляются с добавления заливок типа томатных, желирующих, в состав которых входит вода. Количество вводимой в заливку соли должно обеспечивать стандартную солености консервов. Введение соли в заливку при производстве консервов в томатном соусе снижает потери сырья на 1% сокращает ее расход.

Солености томатного соуса, добавляемого в банке для обеспечения стандартной солености консервов, рассчитывается по формуле

С = А • В / Т,

Где С — солености томатного соуса,%, А — масса консервов, г В — солености консервов,%; Т — масса соуса в банке, г.

При помощи показателя солености соуса определяют необ-ходкмое количество соли. Например, в банке уложено 230 г рыбы и 70 г заливки. По требованиям технологии солености должна быть 2%, что соответствует, 7 г соли во всей массе продукта. Эта соль должна быть растворена в 70 г заливки. Поэтому концентрация соли в ней должна быть 10%.

Предварительная тепловая обработка осуществляется с целью удаления из рыбы лишний воды и придания сырья специфических вкусовых качеств, присущи консервам определенного типа. Она является необходимым элементом технологии производства консервов, так как при наличии воды рыба окажется невкусной, водянистой и при дальнейшей обработке будет деформироваться и разрушаться. Чтобы этого не произошло, необходимо из рыбы удалить свободную воду, с таким расчетом, Чтобы мясо было сочным, но не водянистым, и обладал достаточной прочностью и упругостью.

Точное определение количества свободной воды, которое необходимо удалить при тепловой обработке, является важной задачей при приготовления консервов. Считается, что в зависимости от содержания жира и белка потери массы рыбы Должны колебаться в пределах 8-30%. Уменьшение массы вследствие удаленной влаги восполняют второй пищевымы продуктами, что повышает общую ценность консервов.

В настоящее время методами предварительной тепловой обработки является обжаривании, Бланширование, пропекание, горячее копчение. Выбор метода зависит в первую очередь от технологических особенностей сырья. Например, пропекание и копчение салаки и кильки придают им значительно лучшие качества, чем Бланширование и даже обжаривании. А для большинства карповых рыб обжаривании дает лучший результат, чем другие методы тепловой обработки.

При переработке лососевых рыб тепловая обработка ухудшает качество продукта, поэтому Для Таких рыб ее не применяют. Необходимо учитывать, что предварительная тепловая обработка определяет тип консервов. Копченую рыбу не следует выпуска в томатном соусе, так как в этом случае получится невкусный продукт.

Обжаривании применяется в основном при производстве консервов в томатном соусе для частично удаления влаги, придания готовым консервам повышенных вкусовых качеств и энергетической ценности, уменьшения бактериальной обсемененности рыбы и сохранения целостности ее в процессе стерилизации. Обжаривании производится в растительно масле при температуре 140-160 ° С. Перед этим рыбу или порционные куски панируют, путем покрытия поверхности рыбы тонким слоем пшеничной муки 85%-го помола Для Обеспечения образования плотной корочки, препятствующих интенсивно испарению влаги. При обжаривании наряду с испарением воды, денатурацией белков, частичной инактивацией ферментов и разрушением витаминов происходит жировой обмен. Если обжаривается рыба с небольшим содержанием жира, то масло впитывается в ее ткани, а если жирная, то, наооборот, жир переходит в масло.

При обжаривании в тканях рыбы происходит денатурация белков, сопровождающаяся выделением влаги. В результате плотность тканей повышается, что положительно влияет на последующие технологические процессы. Рыба в процессе стерилизации НЕ разваривается, удобнее фасуется в банки.

Характерными особенностями обжаривании являются небольшие потери азотистых веществ и практически полное уничтожение микроорганизмов на поверхности рыбы. Масса рыбы в результате обжаривании уменьшается в среднем на 20%. Это уменьшение Складывается из потери влаги и впитыванию масла. Уменьшение массы за счет испарения влаги называется истинной ужаркой, а суммарной изменение массы — видимой ужаркой. Количество впитываемого масла составляет 8-10% массы обжаренной рыбы, следовательно, количество испаренной воды составляет Фактически 28-30%.

При обжаривании продукт приобретает дополнительное количество пищевых компонентов и питательная ценность обжаренной рыбы повышается. Количество масла при обжаривании в 3-4 раза больше впитываемого в рыбу, что приводить к дополнительным затратам. Дополнительный расход масла Складывается из его выгорания, уноса, частично за счет необходимости периодической смены. Потери восполняются путем добавления свежего масла. Отношение долитого масла к массе масла, находящегося в обжарочный аппарате в течение смены, называют коэффициентами сменность масла.

В процессе обжаривании происходят изменения химического состава масла, в частности, накапливаются продукты его окисления, в том числе полимеризированные вещества, присутствие которых в пищевых продуктах недопустимо.

Обжариванием применяют иногда и в производстве консервов в масле. В этом случае обвалил рыбу в муке не следует, так как Получаемые консервы будут плохого качества. Рыбу к обжарки подсушивают или слегка пропекают и только после этого обжаривают в масле. Из-за трудоемкости и низкой производительности труда Этот способ тепловой обработки не получил широкого применения.

В настоящее время существуют много типов обжарочных печей, Которые по способу нагрева масла можно разделить на паромасляные и электрические. В паромасляных печах масло нагревается паром, циркулирующем в трубах (змеевики) под давлением до 1 МПа. Змеевики находятся в масле. В электрических печах масло нагревается от поверхности электрических нагревателей (ТЭНы).

Бланширование Осуществляется для Предварительно проваривания и частично обезвоживания рыбы, что уменьшает количество водного отстоя при стерилизации. Бланшировать — это значит отбеливать, и действительно, в результате этого технологического процесса рыба приобретает матово-белый цвет. В процессе бланширования частично происходят коагуляция и денатурация белков, выделяется свободная вода вместе с водорастворимым азотистымы веществами, уничтожаются вегетативные формы микроорганизмов, частично инактивируются ферменты.

Сущность бланширования стоит в том, что подготовленную рыбу погружают на 5-10 мин в кипящую воду, охлаждают и направляют для дальнейшей переработки. Его можно проводит и в атмосфере острого пара температурой 100 ° С или горячим воздухом при температуре 120 ° С. В настоящее время применяется комбинированный способ бланширования: сначала прогрев острым паром с последующей обработкой горячим воздухом в блан-ширователях.

Принцип работы аппарата для бланширования рыбы заключается в следующем. Подготовленные банки устанавливают в рабочий орган аппарата и накрывают сетчатыми крышками. Попадающая в рабочее пространство аппарата рыба прогревается острым паром при температуре 100 ° С, а затем в следующем отсеке продукт прогревается и частично подсушивается горячим воздухом температурой 120 ° С. При поступлении в аппарат банки опрокидываются вверх дном для удаления бульона, состоящего из воды, жира и белковых веществ. По выходе из аппарата банки вновь становятся в нормальное положение.

Производительность аппарата от 70 до 144 банок / мин, продолжительность бланшировки от 45 до 90 мин в зависимости от объема банок.

При такой обработке теряется примерно 20% массы рыбы. Эти потери Должны компенсироваться за счет добавления в банках второго продуктов.

В связи с потерями, возникающих при паровоздушной обработке рыбы, в настоящее время используются более совершенные процессы бланширования. На аппаратах Н-20-ИЖА, работающих с использованием ИК-излучения. Банки с рыбой последовательно перемещаются под лампами ИК-излучения. При этом рыба нагревается, проваривается: и подсушивается.

Наиболее перспективным Считается способ бланширования с помощью энергии сверхвысоких частот (СВЧ). Применение этого способа дает возможность сократить время по сравнении с бланширования паром в 20 раз.

Пропекание осуществляется путем тепловой обработки рыбы горячим (сухим) воздухом или лучами. Температура воздуха при пропеканиы достигает 120 ° С и выше. При этом часть влаги испаряется, а более значительная часть влаги перемещается во внутренние слои мяса под действием разности температур (термодиффузия).

Одновременно под действием теплоты в наружных слоях мяса белок денатурируется и ткани уплотняются, за счет чего создаются неблагоприятные условия для испарения влаги из рыбы. Во внутренних слоях Тушки или куска скапливается избыточное количество влаги, которую необходимо удалить.

Процесс пропекания рыбы состоит из двух стадий. На первой происходит интенсивное обезвоживание кожи и мяса в наружных слоях рыбы, а на второй — удаление влаги из внутренних слоев. Если удлиняется первая стадия, то внутренние слои мяса рыбы перегреваются, вода начинает превращаться в пар и от избыточного его давления тушки или куски деформируются, образуется лопанец, особенно, при обработке рыбы ИК-лучами. Поэтому первую стадию необходимо прекраще с таким расчетом, Чтобы вторая протекала за счет теплоты аккумулированной в теле рыбы, т. е. прекратить подачу горячего воздуха или уменьшить его температуру. В этом случае влияние разности температур прекращается и происходит прогреванием внутренних слоев мяса рыбы. При этом влага в натурально ^ состоянии или в виде пара движется к поверхность из-за разности ее концентрации во внутренних и внешнем слоях, и испаряется, а часть остается в наружных слоях и в коже, увлажняя их, что препятствует развариванию рыбы во время стерилизации.

Необходимым условием проникания является обработка каждой рыбы в отдельности, что усложняет производственный процесс и конструкцию оборудование. С целью упрощения этого процесса рыбу сначала бланшируют, а затем пропекают. При пропеканиы рыба теряет в массе от 14 до 20%, приобретая привкус и запах печеной рыбы. Этот способ тепловой обработки используют при производстве консервов в масле.

Существуют два способа Копченая Рыбы — горячий и холодный. Горячее Копчение — это обработка рыбы дымом, образующимся при неполного сгорания древесины при температуре выше 80 ° С.

На первом этапе рыба подсушивается и проваривается (пропекается) в результате нагревания ее горячей дымовоздушной смесью, сопровождающегося частичным удалением из рыбы воды, денатурацией белков, желатинизации коллагена и разрушением тканевых ферментов. Затем на поверхности рыбы оседают коптильные вещества дыма и происходит их последующая диффузия через кожу в глубь мышечной ткани.

Коптильный дым, Получаемые при неполного сгорания древесины, представляет сложную смесь, состоящую из РАЗЛИчНЫХ химических веществ, Которые находятся в дыме в капельножидкими, парообразном, газообразном и твердом состояниях. Основными компонентами дыма, образующимися в процессе копчения являются: метиловый, этиловый и пропиловый спирт, муравьиный, уксусный и пропионовый альдегиды, акролеин, фурфурол, ацетон, диацетил, муравьиная, уксусная и пропионовая кислоты и другие вещества, всего около 70 РАЗЛИчНЫХ соединений. Все они находятся во взвешенном состоянии и постепенно оседают на рыбу.

Скорость осаждения дыма на рыбе зависит от состояния ее поверхности. Если рыба влажная, то дым оседает очень быстро, но рыба при этом становится темной, непривлекательной, а если поверхность рыбы сухая, дым оседает медленно, но рыба при этом приобретает Бледный светло-желтый цвет. Процесс копчения за счет высокой температуры внутри рыбы (около 70 ° С), оказывает стерилизующее действие, которое усиливается бактерицидным действием веществ, входящих в состав дыма и обладающих антисептическимы свойствами.

Для копчения рыбы используют обычно древесину лиственных пород — ольхи, бук, осиную и березу (без коры) влажностью не более 25%. Хвойные породы деревьев использовать нельзя, так как они содержат много смол, что придает рыбе горьковатые вкус и окрашивает в темный цвет.

Использование древесины с более высокой влажностью увеличивает количество сажи в дыме, что придает продукту темный и грязный вид, в результате чего она становится НЕ пригодной для консервировании.

Горячее копчение предусматривает 3 стадии: подсушивание, пропекание и собственно копчение. При подсушивании рыбы в коптильных камерах поддерживается температура в пределах 60-80 ° С, что является наиболее оптимальным для уплотнения кожи и наружного слоя мяса воизбежаниы разрыва и излишнего выделения влаги из рыбы. Подсушивание прекращают, когда поверхность кожи или мяса на разрезе станет суховатой, что способствует лучшему осаждения дыма на поверхности рыбы.

Пропекание осуществляется с целью проварки мяса рыбы, так как последующая стадия (копчение) продолжается недолго и осуществляется при температуре, недостаточной для проварки. Пропекают рыбу при температуре 110-150 ° С не более 20 мин.

Копчение осуществляется при температуре 90-110 ° С. Его продолжительность зависит от вида рыбы, состояния ее поверхности, температуры дыма и т. д. В результате копчения рыба приобретает приятный аромат копчености и внешний вид.

В настоящее время с целью ускорения процесса копчения используется способ электрокопчения рыбы. При ходе которого сотрудники копчении рыбу коптят густым дымом, а при электрокопчениы уменьшают плотность, так как при меньшей концентрации облегчается ионизация дыма и улучшается осаждения веществ, находящихся в нем. Это связано с тем, что в коптильной камере создается электрическое поле высокого напряжения, в котором частицы дыма движутся в строго определенном направлении, что способствует их осаждения. При этом рыба служит электродом с зарядом, противоположным заряду частиц дыма.

Кроме того применяется мокроте или бездымное копчение, за счет использования специальных жидких коптильных препаратов, полученных методом сухой перегонки древесины.

Мокроте копчение осуществляется путем погружения кусков или тушек рыбы в ванну с раствором коптильной жидкости в течение 30-60 с, после чего рыба подсушивается и проваривается ИК-лучами в течение 15-30 мин. Однако Эти методы не получили широкого распространения в консервном производстве.

Для Холодного копчения, Как правило, используется соленые полуфабрикат. В процессе копчения рыба НЕ пропекается и не сваривается, а утрачивает вкус и запах сырой рыбы и становится пригодной в пищу без дополнительной Кулинарное обработки. Предварительно соленые полуфабрикат смачивают в чистой воде или в слабосоленая растворе (плотность 1,1 г/см3 до содержания соли в рыбе Для 1-го сорта не более 4-7,5% и 2-го — 6-10%, после чего рыбу нанизывают на рельсы или шомпола и подсушивают до содержание влаги 62-68%. Можно рыбу подсушивать в естественных условиях в течение 1-2 суток в теплое время и до 4-х в холодное время года, а можно в сушильных шкафах с подачей теплого воздуха (20-25 ° С). Продолжительность подсушки 18-36 ч, при этом потери массы рыбы составляют 16-22%.

Затем рыбу помещают в камеры копчения без соприкосновения друг с другом и обрабатывают дымом. Копчение в зависимости от размера рыбы длится вот бы до 120 ч при температуре в

Камере 20-25 ° С, а спустя 12 ч ее доводят до 30-35 ° С.

Можно рыбу перед копчения разрезать на части или в виде филе, затем просол 30 мин в 12%-ном растворе соли и вниз на прутки для копчения в течение 5-12 ч. Приготовленное таким образом филе пригодно для дальнейшей переработки на консервы и пресервы.

Расфасовка рыбы. В зависимости от вида консервов рыбу расфасовывают в банки механически или вручную. При производстве натуральных лососевых консервов свежую рыбу укладывают в банки на автоматических набивочных машинах марок ИНА-115, ИНА-116.

Обжаренную, копченую, бланшированную и подсушенную рыбу ввиду нежной консистенции ее мяса укладывают в банки вручную на расфасовочных конвейера.

Как правило, в технологических линиях наполнение банок происходит в тепловой обработки. Исключение составляют шпроты, сайра, бланшированная в масле, частик, обжаренный в соусе. Эти виды консервов фасуют вручную, шпроты и обжаренную после тепловой обработки сайру к тепловой обработки. Заполнение банок производится в соответствие с требованиями нормативной документации, предусматривающей количество и способы размещения кусков в банке. Вот укладки рыбы в банки зависит товарный вид и качество консервов. Если в банке положить рыбы больше, чем предусмотрено нормой, в ней останется меньше места для заливки соуса или масла, что приводить к ухудшению вкуса консервов. И, наоборот, если НЕ доложить рыбу в банке, то в нее войдет большее количество соуса или масла, рыба во время стерилизации чрезмерно разварится.

В связи с этим при машинном заполнении банок ведется непрерывный контроль соответствия массы уложенной в банке рыбы, а при ручном — периодический контроль. Он проводится путем взвешивания банок (до внесения гарнир), примерно 5% сменной выработки. При машинном заполнении банки проходят контрольный автомат, Который регистрирует норму, недовеса и перевес. Обнаруженный дефект устраняется вручную.

Существуют рядовой (тушками) способ укладки рыбы в банки, вертикальный (кусочками) и безрядовой (навалом). Количество рыбы в банке не превышает 75% ее общей вместимости, остальной объем заполняется заливками, маслом, гарнир и т. д. Заполнение банок маслом, заливками, овощами осуществляется аппаратами-наполнителями (соусонаполнитель, маслонапол-нитель, соледозатор), работающими в автоматических режиме.

Для заливки обжаренной и бланшированной рыбы используют томатный или другие соусы, Которые наиболее подходят к рыбе, обработанной теплотой том или второму способу. Маслом заливают бланшированную, подвяленную, печеную и копченую рыбу, а бульоном — бланшированную и сырую. Заливку производят с целью придания рыбе специфического вкуса и запаха и, что очень важно, Для Удаления по возможности больше воздуха из банок. Кроме того, заливка банок соусом увеличивает теплопроводность, так как наличие воздуха между кусками рыбы значительно замедлило бы прогреваемости консервов при стерилизации.

Соотношение рыбы и заливки устанавливают нормативами (на 1 учетную банка) из расчета 5 г масла Для Консервов натуральных с добавление масла, 70 г масла для консервов бланшированных в масле, томатное заливки — от 100 до 190 г в зависимости от вида рыбы и ассортимента консервов. В комбинированных консервов (с овощами, крупой) соотношение рыбы и гарнир вместе с соусом составляет примерно 1:1 (175 г рыбы и 175 г гарнир).

Экгаустирование. Заполненные продуктом банки подвергают экгаустированию. Эта операция предусматривает удаление воздуха из наполненных рыбой банок перед их закаткой. Воздух в банках отрицательно действует на продукт и тару в процессе стерилизации и хранения консервов, так как происходит окисление органического веществ, что ухудшает качество консервов. Кроме того, воздух, оставшийся в банках, способствует развитию в продукте остаточной микрофлоры, а при стерилизации банок, содержащих большое количество воздуха, в них возрастает давление, что может привести к деформации банок.

Повышенное давление в банках с консервами при стерилизации, а также все другие вредные явления могут быть предупреждены удалением из банок воздуха перед закаткой, т. е. Создание в банках вакуума.

Различают тепловой и механический способы эксгаустиро-вания. При тепловом эксгаустированиы часть воздуха из незаполненного продуктом пространства банки и из самого продукта удаляется в результате их теплового расширения. Тепловое экгаустирование осуществляется наполнение банок Предварительно нагретым продуктом и заливкой его горячим маслом или соусом. Температура заливки должна быть не менее 80 ° С. При этом над поверхностью материала в банке пространство заполнены водяными парами, близкими к насыщения. При закатки горячей банки воздуха под крышкой практически не будет, а при охлаждении внутри нее образуется вакуум. Последующее нагревании восстанавливает наличие водяных паров, но не вызывает давления.

При производстве натуральных консервов иногда применяют тепловое экгаустирование путем выдержки заполненных банок в атмосфере насыщенно водяного пара. Пар вытесняет избыток воздуха из банки, после чего ее можно гермитизировать.

Механическое экгаустирование заключается в отсасывании воздуха из наполненных банок в процессе укупорки их на вакуум-закаточных машинах. Его часто совмещают с тепловыми. В этом случае на вакуум-закаточных машинах укупоривают банки с Предварительно нагретым продуктом, или банки с холодными продуктом укупоривают на паровакуумных закаточных ма-I шинах, в которых процесс вытеснения воздуха из банок паром совмещается с нагревании воздуха, остающегося в банках.

Закатки. Эта операция предусматривает герметическую укупорку банки, наполненной продуктом, с целью его изоляции от окружающей среды и предохранение от попадания микроорганизмов внутрь банки. Герметизация — одна из самых ответственных операций, от которой практически зависит сохранность консервов.

Закатывают банки на специальных машинах в несколько приемов. Вначале крышка роликами прикрепляется к банке с таким расчетом, Чтобы из нее можно было отсосать воздух. Затем вакуум-насосом отсасывается воздух и крышка роликами плотно (герметическы) прикатывается к корпусу банки. Такие машины получили название вакуум-закаточных, они установлены на большинстве консервных заводов.

Закаточные машины бывают полуавтоматические и автоматические. Полуавтоматические предназначены для герметизации крупных (от 3 кг) банок. Банки в Эти Машины подают вручную. Автоматические машины работают без участия человека. Производительность полуавтоматических машин составляет 20-30 банок / мин, а автоматических — до 240 банок / мин. Надежность работы закаточных машин определяют внешним осмотром закаточного шва, а также путем выборочной периодической проверки погружением банок на 60 с в воду температурой 85-90 ° С. При этом из негерметичных банок выделяются пузырьки воздуха. Можно проверить герметичности с помощью специального аппарата — тестера.

После закатки поверхность банок обычно загрязнен соусом, бульоном, маслом. При стерилизации они прочно схватываются с металлом и впоследствии приходится затрачивать много труда, Чтобы снять их с поверхности банки. В связи с этим закатанные банки моют в горячей воде и 0,5% — ным раствором щелочи температурой 70-80 ° С (при изготовлении консервов в масле или томатном соусе). После мойки в щелочном растворе банки ополаскивают водой. Для мойки используют машины конвейерного типа.

Стерилизация. Стерилизация в консервном производстве называют процесс термической обработки пищевых продуктов, расфасованных в герметическы укупоренную тару. Это основной процесс консервного производства. Целью стерилизации является уничтожение или подавление микроорганизмов, способных вызывать порчу консервируемых продуктов или образовывать в них токсины, опасные для здоровья человека. Кроме того, при тепловой стерилизации инактивизируются ферменты, Которые содержатся в продуктах и могут вызывать ухудшения качества или даже порчу консервов при хранении.

И, наконец, стерилизация сочетается обычно с их Кулинарное обработкой, в результате чего продукт готов к употреблению в пищу без какой-либо дополнительной подготовки. При этом Должны сохраниться пищевые и вкусовые качества консервов, т. е. стерилизация не должна влиять отрицательно на органолеп-тические показатели продукта.

Полная стерильности рыбных консервов, т. е. уничтожение в них всех вегетативных клеток и спор микроорганизмов, достигается Лишь при воздействии высокой температуры, которая находится в пределах 140-160 ° С. Вместе с тем при такой температуре питательные вещества, и в первую очередь белки, сильно изменяются, что приводить к ухудшению качества консервов. Поэтому стерилизацию проводят при более низкой температуре, в пределах 110-120 ° С, при этом консервы оказываются стойкими при хранении, поскольку большинство видов микроорганизмов погибает при температуре 60-75 ° С и только споры небольшой части бактерий переносят нагревания при температуре 110-120 ° С.

Качество стерилизации во многом зависит от количества микроорганизмов и спор в продукте. Существует прямая зависимость: чем больше обсемененность продукта, тем дольше требуется нагрев его до полного уничтожения микроорганизмов. В связи с этим необходимо строго соблюдать санитарный режим производства.

Уменьшению термоустойчивости бактерий способствует добавление к рыбе томатного соуса, Который содержит уксусную и другие кислоты, являющиеся консервантами. Добавляемый пряности также оказывают угнетающее действие на бактерии за счет содержания в них бактерицидных веществ (фитонцидов). Кроме того для большего угнетения остаточной микрофлоры прибегают к быстрому охлаждению консервов после стерилизации.

Стерилизуют консервы в автоклавах периодического (горы горизонтального или вертикального типа) и непрерывно действия. Процесс тепловой обработки включает ряд операций. На первом этапе паром вытесняется из автоклава воздух и повышаются температура и давление в рабочего уровня. В процессе стерилизации поддерживается их постоянство. Затем следует прогрев автоклава, в нем устанавливается постоянное избыточное давление.

По завершению собственно стерилизации в автоклаве постепенно снижаются давление и температура. Содержимое автоклава охлаждается водой под душем, открытых ваннах или в автоклавах.

Для каждого вида консервов установлен строгий режим стерилизации В соответствии с формулой

(А + В + С) / Т,

Где А — время, необходимое для удаления воздуха из автоклава и подъема температуры теплоносителя до температуры стерилизации, мин В — продолжительность собственно стерилизации, мин; С — продолжительность снижения давления в автоклаве до атмосферного, или продолжительность охлаждения консервов, мин, Т — температура стерилизации, ° С.

Стерилизация является Завершающий процессом в технологии приготовления консервов. Банки после охлаждения сортируют, моют щелочным раствором и горячей водой, сушат, иногда протирают, после чего направляют в состав готовой продукции для приведения их в пригодное состояние для хранения, транспортировки и реализации в торговой сети.

В процессе хранения консервов в составит происходит их созревание. Созревание натуральных консервов заключается в равномерно распределении соли в содержимого банки и впитыванию в ткани рыбы выделившегося бульона, что улучшает вкусовые качества продукта. Минимальный срок созревания — 1 месяц.

В консервах с томатное заливкой происходит впитыванию заливки в рыбу и вытеснение ею масла, проникающего в кусок при обжаривании. Равномерно распределяются и пряности, что придает рыбе специфические вкусовые свойства. Обычно это происходит в первые 10-15 суток, поэтому консервы такого типа реализуют после этого срока.

В консервов в масляной заливке бланшированных в масле процесс созревания, т. е. процесс перераспределения масла и образование вкусовых качеств продукта продолжается в течение 2-3 месяцев. Созревание консервов типа шпрот аналогично созревания бланшированных в масле, только в образовании вкусовых свойств принимают участие еще и продукты пиролиза, образующиеся при предварительной тепловой обработке (копчении). Срок созревания таких консервов — до 4-х месяцев. Для готовой продукции важное значение имеет внешнее оформление, которое заключается в четких наглядном изображении на поверхности банки состава и свойств продукта, а также данных о пищевой и энергетической ценности. Эти данные наносятся на поверхности банок литографическим способом либо наклейкой с полной информацией. Ее вполне достаточно для потребителя, но недостаточно для учета, отчетности и контроля. Для ЭТИХ целей предусмотрена система маркирования крышек банок, на которых перед герметизацией консервов штампуется ряд црхфр и литеров.

Методом выдавливания или несмываемой краской на наружной стороне дна или крышке нелитографированных банок наносят знаки условных обозначений в 3 ряда. В первом ряду наносятся: дата изготовления продукции (число, месяц, год). Число — двумя цифрами (до цифры девять включительно впереди ставится ноль); месяц — двумя цифрами (до цифры девять включительно впереди ставится ноль); ч — двумя последними цифрами года.

Во втором ряду наносятся Ассортиментный знак, состоящий от одной до трех цифр или букв и номер предприятия-изготовителя — от одной до трех цифр или букв, кроме буквы Р.

В третьем ряду — номер смены (один знак) и индекс рыбной промышленности (буква Р).

При обозначения ассортиментного знака и номера завода одним или двумя знаками перед ними оставляют свободное место для одного или двух знаков.

Например, консервы с ассортиментным знаком 137, выработанные предприятием-изготовителем № 157 в первую смену 5 октября 1995 года, Должны иметь следующие обозначения:

051095 137157 1 Р

На банках с икрой осетровых рыб в два ряда наносят следующие условные обозначения. В первом ряду — дата изготовления продукции (декада, месяц, год); декада обозначается одной цифрой (1, 2, 3); месяц — двумя цифрами (до цифры девять включительно впереди ставится ноль); ч — последней цифрой года. Во втором ряду — номер присвоенный мастеру (одной или двумя цифрами).

Допускается на банках с пресервы вместимостью 800 см3 и более наносит дополнительную маркировку Хранить до… (конечная дата хранения).

При маркировке литографированных банок крышку наносят только реквизиты, отсутствующие на литографии, при условии, что дата изготовления указана в первом ряду. Индекс рыбной промышленности можно не наносит.

При оформлении наклейки для стеклянной тары маркировочные данные Должны быть отпечатаны штампом или компостером с указаниями № смены, числа, месяца и года выработки продукции. Допускается наносит маркировочные знаки методом выдавливания на крышке, а также наносит маркировку непосредственно на стекло. При односменной работе номер смены можно не наносит.

Маркировку на банки, изготовленны из полиэтилена, наносят методом холодного выдавливания при помощи разогретой печатной формы, а также путем прикрепления этикетки с обозначениями. На дне банки Должны быть отлиты товарный знак завода-изготовителя, марка полиэтилена, квартал и год выпуска.

На полиэтиленовые крышки наносят условные обозначения, как и при изготовлении консервов в металлической таре. Номер смены и дату изготовления продукции можно наносит на этикетки штампом или компостером.

Хранение и транспортирования консервов. Банки с консервами упаковывают в ящики и помещают в состав на хранение. Хранят консервы в сухом прохладном равномерно освещенном составит при постоянной температуре. В нем должно быть предусмотрена Отопительная система и хорошая вентиляция. Ящики с консервами укладывают в штабеля по 10-12 рядов, а неупакованные консервы — в пирамиды, помещая между рядами банок картон или фанеру. Температура воздуха должна быть 15-20 ° С при влажности 70-75%.

Продолжительность хранения консервов в томатном соусе, а также консервов из тресковых, камбаловых, сельдевых Рыб в масле — не более 12 месяцев, другие рыбный консервы в масле и натуральные консервы из лососевых можно хранить до 24 месяцев.

Особое внимание следует уделять транспортировке консервов, так как при нарушении условий перевозок может происходит отслаивания кожицы и мяса, помутнение бульона, образование большого количества мясной пульпы и т. д., что приводить к снижению качества консервов. Поэтому при транспортировке консервов их следует оберегать от механических повреждений. Наиболее восприимчивы к механическим воздействиям консервы в собственном соку, а наиболее устойчивы — из обжаренной рыбы. Консервы следует предохранять от коррозии, а также от перегревания и замораживания.

Дефекты рыбных консервов. Большинство консервов выпускают в жестяных банках, поэтому обнаружить многие дефекты и дать консервам товароведную оценку только по внешнему виду банок трудно. Дефекты консервов могут быть внешние и внутренние. К внешним дефектам относят ржавчине, деформирования банки, птички, жучки, хлопуши и бомбаж.

Ржавчине образуется при недостаточной протирки и сушке банок после стерилизации или при хранении консервов в сыром помещении. Жестяные банки с незначительным налетом ржавчины, которую можно удалить при протирки относят к стандартным, а если после снятия ее остаются раковины, банки относят к нестандартным.

Tagged with: , , , , , , , ,
Posted in Общие технологии пищевых производств
No Comments » for Производство рыбных консервов проблема сохранения и создания… — Часть 2
2 Pings/Trackbacks for "Производство рыбных консервов проблема сохранения и создания… — Часть 2"
  1. […] технологическии расчет закаточной машины для рыбных к… […]

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован.

Можно использовать следующие HTML-теги и атрибуты: <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <strike> <strong>

Перечень предметов
  1. Бухучет в ресторанном хозяйстве
  2. Введение в специальность 4к.2с
  3. Высшая математика 3к.1с
  4. Делопроизводство
  5. Информационные технологии в области
  6. Информационные технологии в системах качества стандартизаціісертифікаціі
  7. История украинской культуры
  8. Математические модели в расчетах на эвм
  9. Методы контроля пищевых производств
  10. Микробиология молока и молочных продуктов 3к.1с
  11. Микропроцессорные системы управления технологическими процессами
  12. Научно-практические основы технологии молока и молочных продуктов
  13. Научно-практические основы технологии мяса и мясных продуктов
  14. Общая технология пищевых производств 4к.2с
  15. Общие технологии пищевых производств
  16. Организация обслуживания в предприятиях ресторанного хозяйства
  17. Основы научных исследований и техничнои творчества
  18. Основы охраны труда
  19. Основы пидприемницькои деятельности и агробизнеса
  20. Основы физиологии и гигиены питания 3к.1с
  21. Пищевые и диетические добавки
  22. Политология
  23. Получения доброкачественного молока 3к.1с
  24. Прикладная механика
  25. Прикладная механика 4к.2с
  26. Теоретические основы технологии пищевых производств
  27. Технологический семинар
  28. Технологическое оборудование для молочной промышленности
  29. Технологическое оборудование для мьяснои промышленности
  30. Технология продукции предприятий ресторанного хозяйства
  31. Технология хранения консервирования и переработки молока
  32. Технология хранения, консервирования и переработки мяса
  33. Технохимическому контроль
  34. Управление качеством продукции ресторанного хозяйства
  35. Физика
  36. Физическое воспитание 3к.1с
Возможно Вы искали: